1 klausimas: ką ASTM B167 standartas nurodo besiūliams Inconel 600 šilumokaičio vamzdžiams ir kokia yra pagrindinė šio lydinio cheminė sudėtis?
A1: ASTM B167 yra pagrindinis pramonės standartas, apibrėžiantis techninius reikalavimus besiūliams nikelio -chromo lydinio vamzdžiams, įskaitant Inconel 600, naudojamus šilumokaičiuose ir kitose didelio našumo įrenginiuose. Jame nurodomi vamzdžio matmenys, mechaninės savybės, terminis apdorojimas ir bandymo metodai (pvz., neardomasis bandymas), siekiant užtikrinti kokybės nuoseklumą. Pagrindinė Inconel 600 cheminė sudėtis (atitinka ASTM B167) yra: mažiausiai 72 % nikelio, 14-17 % chromo, 6-10 % geležies, 0,15 % daugiausiai anglies, 1,0 % daugiausiai mangano ir 0,5 % silicio. Ši nikelio turtinga kompozicija yra jos puikaus atsparumo korozijai ir aukštų temperatūrų stabilumo pagrindas, todėl jis tinkamas šilumokaičio aptarnavimui.
2 klausimas: kokios yra ASTM B167 Inconel 600 besiūlių šilumokaičių vamzdžių „didelio atsparumo“ charakteristikos ir kokiai aplinkai jie atsparūs?
A2: „didelis šių vamzdžių atsparumas“ daugiausia reiškia jų puikų atsparumą korozijai ir aukštą{1}}temperatūros stabilumą, kurie yra labai svarbūs šilumokaičiams. Konkrečiai, jie atsparūs: 1) bendrai korozijai rūgštiniuose, šarminiuose ir neutraliuose vandeniniuose tirpaluose; 2) tarpkristalinė korozija ir įtempių korozijos įtrūkimai aplinkoje, kurioje yra chlorido; 3) Aukštos temperatūros oksidacija ir mastelio keitimas iki 1093 laipsnių (2000 laipsnių F), todėl tinka aukštos temperatūros šilumos mainams. Be to, jie turi gerą atsparumą vandenilio trapumui ir sulfidų korozijai, kurie yra įprasti naftos chemijos ir pramoninių šilumokaičių operacijose, todėl užtikrina ilgalaikį{12}tarnavimą be ankstyvo gedimo.
3 klausimas: Kodėl Inconel 600 yra tinkamiausia besiūlių šilumokaičių vamzdžių medžiaga ir kokius pranašumus ji turi prieš kitus įprastus lydinius?
A3: Inconel 600 yra tinkamas naudoti besiūliams šilumokaičio vamzdžiams dėl subalansuoto savybių derinio, kurių trūksta kitiems įprastiems lydiniams (pvz., nerūdijančiam plienui 316L). Pagrindiniai jo pranašumai yra šie: 1) didesnis nikelio kiekis (didesnis arba lygus 72%) užtikrina didesnį atsparumą korozijai atšiaurioje aplinkoje (pvz., jūros vandenyje, rūgštiniuose aušinimo skysčiuose), palyginti su nerūdijančiu plienu; 2) Puikus veikimas aukštoje -temperatūroje, išlaikantis mechaninį stiprumą aukštesnėje temperatūroje, kai anglinis plienas arba paprastas nerūdijantis plienas deformuotųsi arba oksiduotųsi; 3) Geras formavimas ir suvirinamumas, leidžiantis lengvai pagaminti įvairių dydžių ir konfigūracijų šilumokaičio vamzdžius; 4) Ilgas tarnavimo laikas, sumažinant šilumokaičių sistemų priežiūros ir keitimo išlaidas.
4 klausimas: kokios yra pagrindinės ASTM B167 Inconel 600 besiūlių vamzdžių mechaninės savybės ir kaip jos atitinka šilumokaičio veikimo reikalavimus?
A4: ASTM B167 nustato griežtas Inconel 600 besiūlių vamzdžių mechanines savybes, siekiant užtikrinti, kad jie galėtų atlaikyti šilumokaičio veikimo sąlygas. Tipiškos savybės (po atkaitinimo tirpalu) yra šios: tempiamasis stipris didesnis arba lygus 550 MPa (80 ksi), takumo riba didesnė arba lygi 240 MPa (35 ksi) ir pailgėjimas, didesnis arba lygus 30%. Šios savybės leidžia vamzdžiams eksploatacijos metu atsispirti vidiniam slėgiui (nuo šilumos mainų skysčių) ir šiluminiam stresui (dėl temperatūros svyravimų). Didelis pailgėjimas taip pat užtikrina, kad vamzdžiai gali atlaikyti nedidelį šiluminį plėtimąsi ir susitraukimą be įtrūkimų, o tai būtina šilumokaičiams, kurie reguliariai keičiasi tarp aukštos ir žemos temperatūros.
5 klausimas: kokių bandymų ir kokybės kontrolės priemonių reikia ASTM B167 Inconel 600 šilumokaičio besiūliams vamzdeliams prieš pristatymą?
A5: Siekiant atitikti ASTM B167 ir užtikrinti tinkamumą naudoti šilumokaityje, vamzdžiai turi būti kruopščiai tikrinami ir tikrinami. Pagrindinės priemonės yra šios: 1) cheminės sudėties analizė (naudojant 光谱 analizę arba šlapio cheminio bandymo būdu), siekiant patikrinti atitiktį Inconel 600 standartams; 2) mėginių mėgintuvėlių mechaninių savybių (tempimo, išeigos, pailgėjimo) tyrimas; 3) Neardomasis bandymas, pvz., ultragarsinis bandymas (vidiniams defektams aptikti) ir sūkurinių srovių bandymas (paviršiaus defektams patikrinti); 4) Slėgio bandymas, siekiant užtikrinti, kad vamzdžiai galėtų atlaikyti darbinį slėgį be nuotėkio; 5) Terminio apdorojimo patikrinimas, siekiant patvirtinti, kad vamzdžio mikrostruktūra ir veikimas atitinka projektavimo reikalavimus. Tik visus šiuos bandymus išlaikę vamzdeliai yra tinkami pristatyti.
